Česká společnost Sipral patří od devadesátých let mezi světovou špičku v oblasti fasád a obvodových plášťů. Má za sebou takové realizace, jako je Nadace Louis Vuitton v Paříži, Nine Elms Point v Londýně nebo spalovna odpadu v Kodani. V Praze stojí například za Novou Masaryčkou, Qadriem či Zlatým Andělem. S projektem speciální betonové fasády pro novou centrálu ČEZu vstupuje do nové etapy. Jaké další plány má zakladatel Sipralu Leopold Bareš?
Který projekt vás teď aktuálně nejvíce zaměstnává?
Začínáme s novým projektem v Řecku, který je pro nás premiérovým vstupem do této země. Připravujeme jej velmi dlouho, bylo třeba seznámit se se všemi standardy a poznat pravidla tohoto trhu. I pro klienta je tento projekt nový; v Řecku není žádná stavba větší než třicet metrů a my tam děláme dvousetmetrovou budovu. Některé naše postupy a technologie tu nejsou běžné a musíme vše důkladně komunikovat.
O jaký projekt jde konkrétně?
Půjde o casino hotel na pozemku bývalého letiště, které ukončilo provoz po Olympijských hrách v Athénách. Jeho obrovská plocha přímo u pobřeží se přeměnila na stavební pozemek, kde vzniká velký development. Mimo jiné tam ještě nedávno vytahovali pumy z druhé světové války, které byly dlouhou dobu přímo pod ranvejí a přistávala na ně letadla. Zakázku budeme realizovat pro firmu Terna, asi největší stavební firmu na řeckém trhu. Její developerská divize založila joint venture s americkou společností Rock Café, které tam postaví velké casino, jehož součástí bude i hotel; podobně jako je to v Las Vegas. My jsme tam po dlouhém tendru vyhráli dodávku fasády. Objemově půjde o velkou zakázku, asi za miliardu korun. Není technicky příliš složitá, ale komplikuje se tím, že je v oblasti velká seismicita, a tak kromě všech testů, které děláme, musíme řešit i nebezpečí zemětřesení. Právě teď probíhá dlouhá sekvence seismických testů v laboratoři.
V jaké je projekt fázi?
Hrubá stavba už běží a my si některé věci začínáme vyrábět dopředu. Z hlediska kvality prací je Terna spolehlivá firma, ale chybí jí některé know-how pro výškové stavby, které je pro nás denním chlebem. Co je například v Británii, kde dlouhou dobu působíme, naprostý standard, je v Řecku někdy těžší prosadit a stojí to dlouhé vysvětlování. Museli jsme například dlouho obhajovat počet výtahů, respektive vertikální dopravu výškové stavby, která je alfou a omegou toho, na čem může projekt ztroskotat.
Pracujete na něčem novém i v Česku?
Právě začínáme dělat menší projekt, který bude součástí Smíchov City, kde Sekyra Group buduje velký development. Bude tam ředitelství České spořitelny a do třech budov se nastěhuje ČEZ. My jsme tam vyhráli zakázku na jednu z těchto budov od architekta Janka Schindlera. Používáme v ní novou technologii, která vyžadovala důkladný výzkum a vývoj. Původně tam byl na fasádu navržen obklad GRC deskami, ale my jsme přesvědčili klienta, že by mohl přijmout náš experiment s 3D tištěným betonem, na kterém spolupracujeme se společností SoConcrete. Půjde o joint venture. Zakázku jsme vyhráli na jaře, od té doby běží intenzivní vývoj a už tiskneme prototypy a vzorky.
Jakým způsobem vaše spolupráce se SoConcrete probíhá?
Po dlouhé době si zkouším, jak to funguje v partnerství. Sice jsem zakládal firmu se dvěma partnery, ale ti po deseti letech odešli a dvacet pět let jsem tak jediný, kdo ve firmě finálně nese plnou odpovědnost a má stoprocentní možnost věci ovlivňovat. Teď najednou se o to zase musím s někým dělit a znovu se to učím (smích). SoConcrete se zaměřuje na technologii robotické fabrikace, kterou vyvinula, a současně přišla také s technologií digitálního tisku SPI, kterou jsme vyhodnotili jako nejlepší pro typ fasády, kterou pro budovu ČEZu chystáme. Oni jsou zodpovědní za materiálové inženýrství a instalaci stroje a my tam zase vnášíme své zkušenosti z realizací fasád, logistiku, dopravu, manipulaci, montáže a další věci.
Jde o vaši první spolupráci?
Tohoto typu ano, ale s Federicem Díazem se známe dlouhá léta a již jsme spolu realizovali jeho výduch z tunelu Blanka na Letné. Tam to byla ale trochu jiná technologie, šlo o obklad tubusu. Roboti tam byli přítomni také, ale proto, aby vytvořili formy do písku a ty se pak vylévaly betonem. My jsme pak zajišťovali kotvící systém a instalaci.
V čem tedy ona nová technologie, kterou použijete na Smíchově, spočívá?
Existují různé typy fasád; můžete mít buď takzvané zavěšené fasády, které se zavěšují na hrany stropních desek a jsou buďto celoprosklené nebo částečně prosklené. Nebo máte fasády, které jsou na bázi obkladů neprůhledných částí, kde v otvorech jsou osazené okenní výplně. A to je z velké části i tento případ. Asi z 80 % fasády se jedná konstrukčně o stěnový systém. To znamená, že má budova z monolitického betonu stropní desky, vnitřní sloupy a stěny, ve kterých jsou otvory, do nichž se vsadí okna. A ta neprůhledná část, s roztečí mezi okny asi osmdesát centimetrů až metr, je obložena neprůhledným obkladem. Původně tam byl navržen kovový rastr se zateplením obložený GRC deskami montovanými až na stavbě a my jsme přišli s konceptem, že fasádu rozdělíme do modulů na výšku patra, tedy asi 3,9 metru v modulaci 2,7 metru. Vzniknou tedy velké rámy kotvené na betonovou konstrukci. Specifikum této konstrukce je v tom, že dodáváme již prefabrikované rámy s integrovanou žaluzií a ty namontujeme na fasádu, aniž bychom potřebovali lešení. Navrhnout takovou konstrukci ale vyžadovalo dlouhý vývoj.
Je to trend, kterým se ubírá stavebnictví i jinde na světě?
Mnoho osvícených investorů se kvůli trendu snižování uhlíkové stopy začalo zabývat technologiemi, které prokazují nižší spotřebu CO2 – nejen zabudovanou, ale i dlouhodobou. Pro nás je v současné době největším trhem Velká Británie, která ve velké míře rozhodla tento konstrukční směr používat. Trendem je tam přístup, který připomíná šedesátá léta u nás, kdy se začaly stavět paneláky. Jen teď se jim říká precasty. Jsou to velké prefabrikáty odlité v betonárkách velké na výšku patra, tedy okolo 3,5 metru, s délkou 9 metrů a tloušťkou okolo 15 cm. Tedy masivní dvacetitunové díly. Do nich se vkládají okna už rovnou v betonárce a to celé se pak zevnitř zatepluje. To je současný trend, kterým se nyní britský trh ubírá. Je postaven na logice, že beton vydrží padesát až sto let,a když bude potřeba vyměnit fasádu, vymění se jen okna a hlavní plášť zůstane stejný.
V čem je nová technologie, kterou jste vyvinuli, jiná?
Návrat do starých technologií precastů je složitý v tom, že jsou těžké. Když vezete devítimetrový díl, ten z betonu váží dvacet tun, kdežto hliníkový panel by vážil jen tři tuny. Spotřebuje se při tom obrovská spousta materiálu. Nová technologie, kterou jsme dali dohromady v našem joint venture se SoConcrete, je sofistikovaná v tom, že dokáže tisknout čtyřcentimetrové stěny místo patnácticentimetrových a s vhodně zvolenou výstuží funguje staticky stejně. Benefitem této technologie tedy je, že dokážeme mít stejné díly třikrát až pětkrát lehčí, než by byly ty precastové. Přiblížím to na jiném příkladu ze Smíchova – Česká spořitelna dělá dekorativní obklad tlustý 15 cm, čili je tam 10 tisíc tun betonu namontovaného jako obkladový materiál. Kdyby se to udělalo z tištěného betonu, bude to jen 2,5 tisíce tun. A to už je zásadní rozdíl.
Budete tuto technologii dál rozvíjet a pracovat s ní v budoucnu na dalších projektech?
Beton není náš core byznys, tím jsou již pětatřicet let hliníkové fasády, respektive pláště z lehkých kovů. Ale do budoucna s betonem počítáme jako s doplňkem a je to směr, kterým chceme jít dál. Vypadá to tak trochu jako návrat do dvacátých let minulého století, kdy se začaly dělat betonové konstrukce. Tenkrát měl ale materiál větší hodnotu než lidská práce, a tak se odlévaly žebírkové stropy. Když jste potřebovali udělat stropní desku v administrativní budově, tak tam nebyl třicet centimetrů tlustý beton, ale stropní deska byla silná třeba 10 centimetrů a byla vystužena betonovými žebry tloušťky 5 až 8 centimetrů. Oproti dnešku se tak spotřebovalo zhruba 20-25 % betonu, ale vytvářet tam bednění bylo extrémně pracné. Poměr ceny práce a materiálu byl jiný. Dnes se vyplatí udělat místo toho rovné bednění, dát tam výstuž a vylít betonem desku silnou 25 až 30 cm, protože práce je dražší než materiál. Díky naší nové technologii by betonové konstrukce s očekávanou dlouhou životností byly efektivní a lehčí. Sofistikovaná je i tím, že i když máte velkou druhovost prvků, nemusíte dělat na každý typ speciální formu, protože forma je digitální a nejsme omezeni žádným tvarem.
Je možné přenést tuto výrobu i do místa stavby?
Robotické nanášení betonu je technologie, která se na staveniště přenést dá. S technologií digitálního SPI tisku, s níž pracujeme nyní, to ale nejde, protože jde o veliký stroj, který zabere několik set metrů čtverečních plochy. Já mu říkám „velký Průša“. Od prosince by měl stát v našem areálu v Jirnech, kde jsme pro SoConcrete a společný joint venture dočasně poskytli prostory v našich halách. Máme dohodu, že v příštím roce začneme stavět vedle další halu, která se právě projektuje. Do ní by se měla výroba přesunout zhruba za dva a půl roku. Všeobecně platí, že prefabrikace je výhodná v tom, že eliminuje chybovost na stavbě. A to je hlavní podmínka pro export konstrukcí. Ve chvíli, kdy máte větší poměr práce na stavbě, zvyšujete riziko chyb, které se pak složitě opravují.
Jaké jsou dnes trendy ve využívání jiných materiálů, než je beton?
My pracujeme především s hliníkem, který je také recyklovatelný, nicméně má svou fyzickou a morální životnost. Sám o sobě vydrží třeba padesát let, ale zastarává. Trendem také je, že se odchází od celoskleněných fasád, protože z hlediska spotřeby energie na vytápění a chlazení nejsou ideální. To, že se prosklené fasády rozjely v takové míře, umožňovalo mít v budovách hlubší trakt a větší využitelnou plochu s denním osvětlením. Postupně se ale prosklené plochy zmenšují ve prospěch konstrukcí, které využívají obklady neprůhledných částí. Ve chvíli, kdy skleněné plochy omezíte, sice zmenšíte denní osvětlení a narážíte na hygienické předpisy, ale toto je takový kompromis.
Jak je to ve vašem oboru s využitím dřeva?
Je to trend, který se objevuje čím dál více. Nedávno jsme v Londýně realizovali projekt pro velkou developerskou společnost, kde se dřevo používalo na stropní desky. Celá konstrukce byla ocelová, na tento skelet se místo betonu dávaly CLT panely a my jsme do těchto panelů kotvili hliníkovou fasádu. Dřevěný materiál se tam používal například i pro podhledy. Může se zdát, že dřevo jakožto hořlavý materiál naráží na požární odolnost, ale faktem je, že když je tlusté minimálně třicet centimetrů, je vůči ohni odolnější než ocel či beton. Ohoří do centimetrové vrstvy, která pak funguje jako požární ochrana. Jsou tu i tendence dělat dřevěné fasádní panely, mnoho firem se o to pokouší, ale já jsem v tom trochu skeptický. Při normových požadavcích a parametrech, které se od fasád očekávají, si myslím, že fasádní panely na bázi dřeva úplně nefungují.
Jakým způsobem v celém procesu od projektu až po výrobu spolupracujete s architekty?
Již od začátku architektům pomáháme navrhovat a vyvíjet konstrukce. Když jsme začínali, nebyly tu specializované kanceláře, které by mohly dělat projektové dokumentace. Bylo tu jen pár fasádních poradců, kteří měli limitované kapacity. Teď nastupuje nová generace mladších architektů, ale i u ní platí, že někteří z architektů jsou hodně technicky zaměření a vnímají tento vývoj, pak jsou architekti, kteří vám dají plnou důvěru a nechají vás to udělat podle svého, a pak jsou tu i tací, kteří s našimi technologiemi nemají zkušenost, ale mají pocit, že musí o všem rozhodovat. Ti pak navrhují věci, které jsou nerealizovatelné nebo jen s ohromnými riziky. My už jsme ale ostražití v tom, abychom za ně taková rizika nepřebírali jen proto, abychom naplnili jejich představy. Vnímám ale, že tu roste spousta úspěšných architektů, s nimiž rádi budeme spolupracovat.
Jak k této spolupráci přistupujete?
Funguje to hodně i na osobní bázi. Aby mohl být projekt skutečně dobrý, potřebujeme být v kontaktu s architektem, abychom pochopili, o co mu jde. Ve chvíli, kdy pochopíte záměr hned ve fázi vzniku, můžete ho usměrňovat. Je to samozřejmě dvousečné, protože klient může mít pocit, že projekt ovlivňujete a navrhnete schválně něco, co nikdo jiný neudělá. Já mám ale čisté svědomí v tom, že se snažíme navrhovat optimální řešení pro klienta a ne projekty na míru tomu, abychom využili sto tisíc šroubů, které nám někde zbyly. Nejlepší spolupráce v tomto směru probíhá ve Velké Británii, kde ve většině kvalitních projektů fungují fasádní poradci na vysoké úrovni. Jasně nadefinují okrajové podmínky, ale přesto nechají proces vývoje na nás a jen kontrolují, zda podmínky naplňujeme.
Co je pro vás do budoucna největší výzvou?
Po pětatřiceti letech práce v tomto byznysu je pro mě občas největší výzvou už to, vstát a jít do toho samého znovu. Životním motorem je pro mě kreativita. I když jsem unavený, dokážou mě stále namotivovat a nadchnout technické výzvy. Naopak je pro mě demotivující nepříjemná role majitele firmy, kdy řešíte něčí průšvihy nebo jednáte s někým, s kým nechcete. S věkem v tomto ohledu přichází určitá skepse a tak jsem rád, že mám vedle sebe mladé lidi, kteří jsou stále optimističtí a pomáhají moje negativní reakce krotit.
A co vás na vaší práci nejvíce naplňuje?
Mnoho lidí má pocit, že jsou to peníze, které nám vydělávají prestižní zakázky pro světové architekty. Pravdou je, že třeba pro Nadaci Louis Vuitton, kde byly specifické a náročné konstrukce, se cena na metr čtvereční vyšplhala 5-7 krát výš než u běžných fasád. Ale za ní stál i gigantický vývoj. A když už nějaké peníze vyděláte, tak je pak proděláte na jiném projektu, kde musíte živit tři sta lidí. Běžně se totiž stává, že se zakázky překrývají, a tím pádem nemáte kapacity, a naopak jindy nemáte dost práce, ale musíte ty lidi platit. Nemůžu si ale na nic stěžovat; naplňuje mě především to, že za námi zůstává práce, která bude vidět minimálně dalších padesát let. Mám zaměstnance, kteří pro mě pracují už třicet let, vodí po Praze svá vnoučata a ukazují jim, které okno udělali. To je pro mě velký motor a také velká zodpovědnost.
Leopold Bareš
Narodil se v roce 1961 v Mostě, kde i vystudoval gymnázium. V Praze pak absolvoval Stavební fakultu ČVUT se specializací na fyzikální analýzu staveb. Společnost Sipral založil se dvěma spolužáky v roce 1991, od roku 2001 je jejím jediným vlastníkem. Jeho společnosti jsou nyní seskupeny v holdingu LBSH a.s. Je ženatý a má čtyři děti. Rád jezdí na kole a lyžuje a také má zálibu v ikonických autech.
Last modified: 18. 10. 2025
